Contrôle de la température dans le processus de production du charbon de briquettes de sciure de biomasse

Dans le processus de travail de l’équipement de la ligne de production de charbon de sciure, nous devons maîtriser la technologie d’opération de l’équipement pour produire du charbon de briquettes de qualité. La clé de l’opération est de contrôler la température lors de la fabrication du charbon. L’équipement actuel de la chaîne de production de charbon est équipé de compteurs de contrôle de température et d’autres accessoires. Nous devons comprendre les exigences de température de chaque étape car la température requise pour les matières premières à chaque étape n’est pas la même. Et selon la température de production, le charbon de briquettes obtenu variera également. Ci-dessous, nous parlerons des exigences de température de chaque étape du processus de production de la machine à briquettes afin que vous puissiez mieux la contrôler pendant l’opération.

L’importance de l’anneau chauffant de la machine à briquettes de charbon

L’anneau chauffant est l’un des accessoires les plus importants de la machine à briquettes de charbon, et son rôle ne doit pas être sous-estimé. L’anneau chauffant est installé à l’extérieur du manchon, et sa fonction est un dispositif de chauffage qui chauffe les copeaux de bois, et les copeaux de bois sont formés par la haute température et la haute pression de l’anneau chauffant.

Le principe de fonctionnement de la bobine chauffante est d’utiliser un fil résistif pour générer de la chaleur, avec une faible consommation d’énergie et une période de temps où l’énergie thermique est concentrée. Le matériau extérieur de l’anneau de maintien est en acier inoxydable, et l’intérieur est une résistance à haute résistance. La résistance d’un anneau chauffant est de 2KW, ce qui peut générer de la chaleur instantanément et atteindre une température élevée.

Un ensemble d’équipement de petite machine à charbon est équipé de trois anneaux chauffants. La puissance de l’anneau chauffant détermine la vitesse du processus de briquetage. Actuellement, trois groupes d’anneaux chauffants de 6KW sont couramment utilisés. Si la puissance est plus élevée, la durée de vie de la bobine chauffante sera réduite, et si la puissance est plus faible, la vitesse et l’efficacité de la tige ne suivront pas.

Les exigences de température à chaque étape du processus de briquetage

1. Étape de séchage des matières premières : Lors du séchage des matières premières, nous pouvons placer les matières premières à forte teneur en humidité dans le séchoir en plein air pendant 1 à 2 jours pour laisser l’humidité de surface s’évaporer, réduisant ainsi le temps de séchage et la consommation de combustible. Ensuite, nous mettons les matières premières de taille de particule qualifiée dans le séchoir à air chaud et les séchons jusqu’à ce qu’elles aient une teneur en humidité inférieure à 10 %. La température de séchage est généralement d’environ 140 °C à 300 °C.

2. Étape de formage des matières premières : Le processus de briquetage des matières premières est effectué dans la machine. Il y a un anneau chauffant à l’extérieur du manchon de formage de la machine à briquettes, qui peut augmenter la température du manchon de formage jusqu’à environ 350 °C. Pour garantir que la surface du charbon de briquettes soit lisse, dense et sans fissures, nous pouvons choisir la température de moulage appropriée en fonction du type de matière première et de sa teneur en humidité. Sa hauteur ne peut être déterminée qu’après un test sur le terrain. En général, nous supposons que la vis sans fin est qualifiée et que la teneur en humidité de la matière première est comprise entre 6 et 10 %, et la température de séchage : varie selon la forme du matériau et le modèle du chauffage, généralement entre 140 °C et 500 °C ; Température : La longueur du conduit de séchage et la distribution du volume d’air peuvent être ajustées pour contrôler la température du matériau, généralement ne dépassant pas 5 °C à 7 °C.

3. Étape de carbonisation des matières premières : À partir de l’allumage, le four de carbonisation chauffe progressivement les tiges de combustible jusqu’à ce que la température du four atteigne 160 degrés. À ce moment, l’humidité contenue dans les tiges de combustible s’évapore, mais la composition chimique des tiges de combustible ne change pas. La deuxième étape de la carbonisation va bientôt commencer progressivement. À ce moment, la température du four est passée de 160 degrés à 280. Cette température est généralement la chaleur générée par le combustible propre des tiges de combustible. Le bois commence à changer. Lorsque la température monte à 300 degrés jusqu’à 650 degrés, les tiges de charbon commencent à se décomposer et le charbon devient du charbon à haute température. Dans ces trois étapes, nous devons contrôler la température pour éviter la combustion et d’autres phénomènes. Si vous continuez à chauffer jusqu’à ce que la température soit comprise entre 800 °C et 1000 °C, la structure de graphite dans le carbone augmentera, et la conductivité augmentera également. À ce moment, les tiges de carbone produites sont des tiges de carbone de haute qualité.